최소한의 노력으로 더 많은 로봇 가이던스 애플리케이션 자동화
Are you looking to integrate 3D vision into your standard robotic solution? Learn about four types of applications where Pickit 3D vision systems are utilized.
1. 반정렬된 피킹
로봇을 이용하여 반정렬된 빈 또는 팔렛에서 피킹하고 3D 비전 시스템으로 생산 라인에 로딩하세요. 로봇은 트레이, 빈 또는 박스에 있는 부품의 위치 자세 인식을 위한 눈이 필요합니다. 부품들은 중간 레이어로 분리되어 있거나, 서로 쌓여져 있거나, 별도로 떨어져 있을 수도 있습니다(예를 들어 컨베이어에).
중간 레이어가 있는 경우.
로봇이 반정렬된 빈에서 부품을 꺼내는 것은 물론, 중간 레이어를 제거합니다. 일반적인 적용 예:
드라이브샤프트 로딩.
GKN에서 자동차 기어 박스의 특정 부품은 제조 공정을 완료하기 위해 최대 50대의 기계를 통과해야합니다. 이는 부품이 한 기계에서 다른 기계로 내부적으로 이동되어야 함을 의미합니다. 로봇은 드라이브샤프트를 중간 판지 레이어가 있는 빈에 정렬된 방식으로 배치합니다. 빈에 부품을 넣는 것은 눈으로 보지 않고도 할 수 있는 작업입니다. 하지만, GKN은 부품을 꺼내기 위해 비전이 필요했습니다. 어째서일까요? 내부 이동 중에 부품의 약 10%가 넘어지거나 위치가 변경되어 로봇이 부품의 초기 위치에서 부품을 집을 수 없게 됩니다. Pickit 3D 비전 시스템을 통해 로봇은 특정 방향이 있는 부품을 감지하고, 꺼내고, 배치할 수 있었습니다. 드라이브샤프트 뿐만 아니라 그 사이의 레이어도 마찬가지입니다.
중간 레이어가 없는 경우.
부품은 이미 컨베이어 또는 작업대에 쌓이거나 별도로 떨어져 있는 등, 어떤 일정한 순서로 정렬되어 있습니다. 일반적인 적용 예:
크랭크샤프트, 캠샤프트, 헤드 볼트 로딩.
로봇이 Pickit L-HD 비전 시스템을 사용하여 빈에서 크랭크샤프트를 피킹합니다.
금속 판재 피킹.
로봇이 Pickit M-HD 비전 시스템을 사용하여 작업대에 쌓여진 곳에서 부품을 피킹합니다.
자동차 및 철도 업계의 더 많은 사례는 Pickit의 자동차 업계 빈피킹 가이드를 읽어보세요.
2. 디팔레타이징.
로봇 셀에 비전을 추가하면 성능을 유지하면서 유연성이 향상됩니다.
일반적인 적용 예:
자루.
네덜란드 회사 Van Tuijl의 핵심 사업은 동물 사료 생산입니다. 매일 수천 개의 무거운 자루가 처리되는 것은 운영의 정상적인 일부입니다. Pickit과의 자동화 전에, 서로 다른 무게와 크기의 자루가 쌓인 팔레트를 비우는 작업은 수동으로 이루어졌었고 인체 공학적이지도 않았습니다.
Pickit에는 팔레트 위에 쌓인 자루를 찾는 비전 엔진이 있습니다. 이 솔루션은 저희가 테스트 한 모든 팔레트의 97 %에서 입증되었습니다. Pickit Bags 엔진은 패턴으로 배열 된 자루를 디팔레타이징하도록 설계되었습니다. 이 엔진은 다양한 자루 패턴을 지원하며 팔레트에서 무거운 자루를 집는 힘들고 비인체공학적인 작업을 자동화할 수 있게 해줍니다.
박스.
또 다른 예는 Pickit L 카메라로 상자를 디팔레타이징하는 것입니다.
3. 랜덤 빈피킹
로봇으로 벌크에서 부품을 선택하고 3D 비전 시스템으로 생산 라인에 로딩합니다. 로봇은 트레이, 빈 또는 박스에 있는 부품의 위치 자세 인식을 위한 눈이 필요합니다. 일반적인 적용 예:
차축 / 샤프트 / 빌렛 빈 피킹.
진명 파워텍은 중장비, 농업, 산업 기계의 핵심 부품인 파워 트레인을 생산합니다. 이 회사는 Pickit 3D를 사용하여 샤프트 생산을 위한 공작기계의 기계 로딩을 개선했습니다.
이 애플리케이션은 고정밀도의 부품 배치가 필요했으며, 두 가지 단계로 해결되었습니다. 첫 번째로, Pickit 3D 비전 시스템이 부품을 감지한 후, 그리퍼와 다른 물체 간 충돌이 발생하지 않을 부품의 최상 파지점을 결정합니다. 이는 Pickit의 다양한 파지점 및 툴 모델링 기능으로 가능한 것입니다. 두 번째로, 그리퍼는 고정물에 샤프트를 배치하고, Pickit 부품의 자세를 확인합니다. Pickit은 또한 기계가공 후 제조 된 부품을 배치하기 위해 트레이상에서 빈 슬롯을 찾습니다.
빌릿 취급 애플리케이션이 있으신가요? 저희 빌렛 피커 (Billet Picker) 솔루션을 확인해보십시오.
기타 실린더 빈피킹: 크루, 파이프, 로드, 병, 스틱, 드릴, 캡.
"축 / 샤프트 / 빌렛" 범주에 맞지 않는 다른 모든 축대칭 부품도 빈피킹에는 일반적입니다.
금속 판재 빈피킹
금속 판재 부품이 다음 제조 단계를 위해 빈에 도착하면 Stantraek의 작업자는 로봇 앞에 수동으로 부품을 투입해줘야 했습니다. Pickit을 사용하여 협동로봇이 빈에서 부품을 직접 가져와 CNC 펀칭기로 공급할 수 있어 이 수동 투입 과정을 제거할 수 있었습니다.
4. 파트 위치보정.
로봇을 부품 위 특정 삼차원 좌표로 가이드
로봇의 3D 비전으로 부품을 더 안정적으로 조립하거나 설치할 수 있습니다. 로봇은 자동화된 조립 작업을 시작하기 전에 제품의 위치와 자세를 알아야합니다. 일반적인 적용 예:
차량 프레임 조립.
로봇을 3D 부품을 기준으로 특정 위치/자세로 이동 3D 부품 관련
로봇은 일반적으로 공간상 고정 위치가 없는 물체에는 신뢰성 있는 작업을 수행할 수 없습니다. 로봇이 작업을 수행 할 수 있도록 물체를 찾고 올바른 위치를 감지하는 비전 시스템이 필요합니다.
누출 감지, 가스 감지.
이 애플리케이션에서는 가스로 채워진 응축기가 제시되며 파이프에서 가스가 새지 않는지 확인하는 것은 중요합니다. Pickit이 파이프를 찾습니다. 그런 다음 로봇은 누출 여부를 확인하기 위해 가스 감지기를 이용하여 어느 지점을 냄새 맡아야 하는지를 알 수 있습니다.
로봇을 부품상에서 움직일 수 있도록 가이드.
Pickit 3D는 로봇이 생산 라인에서 부품을 그라인딩, 글루잉 및 디버링할 수 있도록 도와줍니다. 부품이 로봇에게 주어졌을 때 고정된 위치가 없을 때에도 도움이 될 수 있습니다. 이 애플리케이션은 파트 위치보정 작업 중 가장 어려운 부분입니다. 일반적인 적용 예:
연마, 디버링, 샌딩, 글루잉, 그라인딩.
두산 산업차량은 연마 로봇(Yaskawa)의 눈으로 Pickit을 이용하여 컨베이어상의 지게차 카운터 웨이트를 감지합니다. 이 시스템은 하루 60개의 부품을 생산하기 위해 사용되며 이 중 41개는 독특한 형상입니다. 부품은 무작위순으로 생산됩니다. 과거 운영자는 팔레트에 있는 각 부품을 직접 눈으로 확인한 후 41개의 부품에 대해 제품 파일과 일치하는 올바른 버튼을 눌러야 했습니다. 이는 형상이 서로 다른 41가지의 부품을 정확히 기억해야 하는 이유로 운영자에게는 부담이 가는 작업이었습니다.
이제 로봇이 어떤 부품이 연마 단계에 도착하는지를 알고 정확한 연마 동작을 수행할 수 있도록 가이드됩니다.
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